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光造形について

液状の紫外線硬化樹脂を紫外線レーザーで1層ずつ硬化させ、3次元データと同様の形状を製作する技術です。

光造形による立体モデル製作は、3次元CADデータから直接立体樹脂デザインモデルを作る為、図面やCADでデザインした物を短時間で確認する事が出来、開発時間の短縮やコストの低減が可能となります。
3次元データとの誤差±0.05~0.1mm(150mm角)を保持出来ます。
更に、従来の手法に比べ、よりデザインの自由度が拡大され、中空形状や鋭角部分作成が可能な他、モデルの拡大縮小、デザイン変更、異形状の同時複数個作成、複数異形状の同時作成等にも対応が可能です。

真空注型により硬度・耐熱温度が上がり、用途も広がります。

光造形で利用される材料はエポキシ系樹脂です。この材質以上の硬度、強度等をモデルに要求される場合は、真空注型により他のプラスチック材料でモデルを作成します。
光造形で利用される材料には制限があり、様々な用途でお使いになるには真空注型による試作品製作をお勧めします。
お客様が望まれる最終成形材に、より近い材質を選ぶことで精度の高い試験が可能になり、また外観形状(デザイン曲面)の確認も成型品にほぼ近いレベルで表現可能です。

一体成型モデルの作成やエッジを鋭角に加工が可能です。

デザイン形状よりも機能形状を優先するような製品、例えばエンジンのマニホールドのような製品を試作する場合にも光造形の一体加工が威力を発揮します。
自動車エンジンのマニホールドのような形状を一般工法でモデリングするには製品を複数のパーツに分割し、加工後に張り合わせる事になりますが、光造形では一体加工が可能な為、短納期で対応が出来ます。
そして、加工方法の制約が少ないため、様々な形状を、従来の切削加工に比べて圧倒的なスピードで製作可能です。
一見単純な事ですが、従来工法と比較すると色々なメリットがあります。

光造形による試作モデルの製作業務説明はこちら
光造形の用途

光造形品はCTスキャナー、MRI、3次元測定器の断層データを基に、骨や患部の立体樹脂モデルを製作するなど医療分野で活用されている他にも、形状確認や機械部分の営業用サンプルなどとして航空宇宙、自動車、建築、家電、玩具等の分野で応用されています。

  • デザイン ・意匠・形状の確認 ・デザインの評価 ・3Dデータチェック ・プレゼンテーション
  • 開発・設計 ・機能確認 ・性能評価 ・実装評価 ・可視化評価
  • 生産・製造技術 ・期間短縮 ・金型の検証 ・生産工程の検証 ・注型用マスターモデル

光造形の製造工程

  • 1.CADデータでSTLフォーマットにデータ変換をして、出力します。
  • 2.レーザー光が照射された部分のみ液体が硬化します。
  • 3.1層硬化すれば、硬化分テーブルも下がっていきます。(0.05~0.2mmピッチ)
  • 4.最終層まで硬化すれば出来上がりです。
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